Portland cemen

Portland cemen adalah jenis semen hidraulis yang dihasilkan dngan cara menghaluskan klingker yang terdiri dari silica-silika kalsium yang bersifat hidraulis bersama bahan tambahan yang biasanya digunakan adalah gypsum.

Tipe-tipe semen Prtland

·         Tipe I Ordinary     Portland    Cement   adalah     semen    portland   yang   dipakai   untuk  segala    macam     konstruksi    apabila    tidak  diperlukan     sifat–sifat  khusus, misalnya     ketahanan     terhadap    sulfat,   panas    hiderasi   dan   sebagainya.  Ordinary   Portland   Cement  mengandung   5   %   MgO,   dan   2,5–3   %   SO3. Sifat–sifat Ordinary Portland Cement berada diantara sifat–sifat moderate heat semen dan high early strength portland cement.

·         Tipe II ( Moderate Heat Portland Cement ) Moderate      Heat   Portland    Cement    adalah    semen    portland   yang   dipakai untuk pemakaian konstruksi yang memerlukan ketahanan terhadap sulfat dan    panas    hiderasi   yang    sedang,   biasanya     digunakan     untuk    daerah pelabuhan dan bangunan sekitar pantai.

·         Tipe III (High Early Strength Portland Cement ) High      Early   Strength     Portland     Cement    adalah     semen     portland    yang gunakan keadaan–keadaan darurat dan musim dingin. Juga dipakai untuk produksi       beton    tekan.   High     Early     Strength    Portland      Cement     ini mempunyai kandungan C3S lebih tinggi dibandingkan dengan semen tipe

·lainnya    sehingga    lebih   cepat   mengeras     dan   cepat mengeluarkan       kalor. digunakan       untuk     pembangunan gedung–gedung         besar,     pekerjaan– pekerjaan   berbahaya,   pondasi,   pembetonan   pada   udara   dingin,   dan   pada prestressed coccretel, yang memerlukan kekuatan awal yang tinggi.

·         Tipe IV ( Low Heat Portland Cement )  Low Heat Portland Cement  adalah semen portland yang digunakan untuk bangunan   dengan   panas   hiderasi   rendah   misalnya   pada   bangunan   beton yang   besar   dan   tebal,   baik   sekali   untuk   mencegah   keretakan. Low   Heat Portland   Cement  ini   mempunyai   kandungan   C3S   dan   C3A   lebih   rendah

·sehingga pengeluaran kalornya lebih rendah. Semen   ini   biasa digunakan   untuk   pembuatan   atau   keperluan  hidraulik   engineering  yang  memerlukan panas hiderasi rendah.

·         Tipe V ( Shulphato Resistance Portland Cement ) Shulphato Resistance     Portland     Cement     adalah    semen     portland    yang mempunyai kekuatan tinggi terhadap sulfur dan memiliki kandungan C3A

·lebih rendah bila dibandingkan dengan tipe–tipe lainnya, sering digunakan

· untuk   bangunan   di   daerah   yang   kandungan          sulfatnya    tinggi,  misalnya:  pelabuhan,   terowongan,   pengeboran   di   laut,   dan   bangunan   pada   musim panas.

·         Semen Putih (White Cemen )  Semen   Putih   adalah   semen   yang   dibuat   dengan   bahan   baku   batu   kapur yang mengandung oksida besi dan oksida magnesia yang rendah (kurang  dari 1%) sehingga dibutuhkan pengawasan tambahan agar semen ini tidak terkontaminasi       dengan    Fe2O3    selama    proses   berlangsung.     Pembakaran pada     tanur  putar   menggunakan       bahan   bakar    gas,  hal  ini  maksudkan  untuk     mengurangi      kontaminasi      terhadap    abu   hasil pembakaran,      juga terhadap   oksida   mangan   sehingga   warna  dari   semen   putih   tersebut   tidak terpengaruh. Semen Putih digunakan untuk bangunan arsitektur dan dekorasi.

·

·         Semen Sumur Minyak ( Oil Well Cement )  Semen     Sumur     Minyak     adalah   semen    portland    yang   dicampur     dengan

· bahan     retarder   khusus     seperti lignin,   asam     borat,  casein,    gula,   atau organic hidroxid acid Fungsi   retarder     disini   adalah    untuk    mengurangi       kecepatan pengerasan semen atau memperlambat waktu pengerasan semen, sehingga adukan dapat dipompakan kedalam sumur minyak atau gas. Semen Sumur

·Minyak   digunakan   antara   lain   untuk  melindungi   ruangan   antara   rangka  sumur   minyak   dengan   karang   atau  tanah   sekelilingnya,   sebagai   rangka sumur minyak dari pengaruh air yang korosif.

·         Semen Masonry adalah   semen  hidraulik  yang   digunakan   sebagai   adukan konstruksi     masonry,     mengandung       satu   atau   lebih blast    furnance    slag cement (semen kerak dapur tinggi), semen portland pozzolan, semen alam atau kapur hidraulik dan bahan penambahnya mengandung satu atau lebih bahan–bahan seperti: kapur padam, batu kapur, chalk, calceous shell, talk, slag, atau tanah liat yang dipersiapkan untuk keperluan ini. Sifat semen ini mempunyai penyerapan air yang baik, berdaya plastissitas yang tinggi dan kuat tekan yang rendah.

·         Semen Berwarna   Sering    dibutuhkan     semen    yang    mempunyai      warna    yang   sama    dengan  bahan   atau   material   yang   akan   direkatkannya.   Semen   Berwarna   dibuat dengan menambahkan zat warna (pigmen ) sebanyak 5 – 10 % pada saat semen      putih    digiling.   Zat    warna     yang    ditambahkan       harus    tidak mempengaruhi         selama    penyimpanan       atau    selama    pamakaian      semen tersebut.

·         Semen Cat Semen   Cat   merupakan   tepung   semen   dari   semen   portland   yang   digiling  bersama –sama dengan zat warna, filter, dan water repellent agent. Sement  cat   biasanya   dibuat   waran   putih   yaitu   dengan   titanium   oksida   atau   ZnS.  Sebagai   filter   biasanya  dipakai   water   repellent   agent   atau   bahan   silika,

·sedangkan sebagai accelerator dipakai CaCL2 dan sebagai water repellent

Proses Pembuatan Semen

Proses Pembuatan Semen 

·       Quarry
Batu kapur di quarry diledakkan dengan bahan peledak. Dengan alat-alat berat, batu kapur dipilih yang berdiameter maksimum 170 cm, kemudian dimuat dan diangkut dengan mobil truk ke atas pemecahan.

·        Crusher
Tanah liat hasil quarry dipecah oleh hummer crusher sehingga menjadi ukuran kecil dengan diameter maksimum 3 cm.

·       Clay Pit
Tanah liat dari clay pit diambi dngan menggunakan alat-alat berat dan diangkut ke stirage hall (tempat pengumpulan).

·        Clay Drayer
Clay yang berada di storage hall dikeringkan dalam clay drayer agar mendapat kadar air maksimum 1% dan dikumpulkan dalam silo.

·        Pasir Silica
Pasir silica diambil dari deposit yang terdapat di daerah sul-sel atau juga sebagian didapatkan dikandungan clay dari clay pit.

·       Raw Mill
Batu kapur, clay dan pasir silica bersama-sama digiling dalam raw mill, sampai menjadi tepung atau raw mill dan dimasukkan dalam silo. Dalam proses penggilingan tersebut selalu mendapat pengawasan dari laboratorium sehingga raw mill yang dihasilkan langsung siap baker.

·       Klink / Tungku Putar
Raw mill dari silo diangkat ke link untuk dibaker dengan temperature 1350% - 1500% sehingga menghasilkan klinker.

·       Finish Mill
Klinker bersama-sama gypsum (30%) digiling dalam finish mill menghasilkan semen.

Semen

Semen      adalah   suatu   campuran     senyawa    kimia   yang    bersifat hidrolis artinya   jika   dicampur   dengan   air   dalam   jumlah   tertentu   akan   mengikat   bahan– bahan    lain  menjadi    satu  kesatuan    massa   yang   dapat   memadat     dan   mengeras. Secara     umum     semen    dapat   didefenisikan    sebagai    bahan   perekat   yang    dapat merekatkan   bagian–bagian   benda   padat   menjadi   bentuk   yang   kuat   kompak   dan keras.

Kertas

Kertas adalah bahan nipis, rata yang dihasilkan oleh penekanan gentian. Biasanya gentian yang digunakan merupakan gentian semulajadi dan berasaskan selulosa. Bahan paling biasa digunakan adalah pulpa kayu daripada pokok kayu pulpa (kebanyakannya kayu lembut) seperti spruce, tetapi bahan gentian sayuran lain termasuk kapas, linen, dan hem boleh digunakan.

Timbunan 500 keping kertas dipanggil rim (ream). Tepi helaian kertas mampu bertindak sebagai gergaji halus dan nipis hingga menyebabkan luka.

Penyediaan gentian

Bahan yang digunakan bagi menghasilkan kertas dihancurkan menjadi pulpa, campuran gentian pekat terampai dalam cecair. Oleh kerana kebanyakan gentian ini dihasilkan dari sumber semulajadi, proses ini membabitkan langkah pembasuhan dan pengasingan. Apabila gentian telah dihasilkan, ia akan diluntur atau diwarnakan bagi menukar gambaran barangan akhir.

Dibentuk menjadi kepingan

Campuran pulpa kemudiannya dicairkan dengan air menjadikan ampaian cair. Ampaian cair ini ditapis melalui tapisan bergerak nipis untuk membentuk jaringan bergentian. Tera air boleh ditekan kepada kertas pada tahap ini. Jaringan bergerak ini ditekan dan dikeringkan menjadi golongan kertas panjang.

Dalam proses menggunakan acuan, sejumlah pulpa diletakkan dalam bentuk, dengan asas berjaring (atau sebarang peranti penapis lain), dengan itu gentian tertinggal selapis atas jaring dan air berlebihan akan dikeringkan. Pada masa ini, tekanan boleh digunakan bagi menghilangkan air melalui tindakan tekanan. Kertas kemudian boleh dikeluarkan daripada acuan semasa basah atau kering untuk diproses lebih lanjut.

Kebanyakan kertas dihasilkan dengan menggunakan proses berterusan (Fourdrinier) untuk membentuk gelungan atau jaringan. Apabila dikeringkan, jaringan berterusan ini boleh dipotong menjadi kepingan bersegi dengan memotongnya pada saiz yang diingini. Saiz kertas piawaian ditetapkan oleh badan penyelaras seperti Organisasi Piawaian Sejagat (International Organization for Standardization) (ISO).

Pengeringan

Kertas mungkin akan dikeringkan beberapa kali semasa pengilangan (kertas kering lebih kukuh berbanding kertas basah, dengan itu ia lebih baik untuk mengekalkan kertas kering untuk menghalang ia putus dan menghentikan baris pengeluaran). Kadangkala kertas masih putus di mana ia akan ditukar menjadi pulpa dan diproses semula.

Bahan Pewarna Makanan

Bahan pewarna makanan terbagi dalam dua kelompok besar yakni pewarna alami dan pewarna buatan. Di Indonesia, peraturan mengenai penggunaan zat pewarna yang diizinkan dan dilarang untuk pangan diatur melalui SK Menteri Kesehatan RI Nomor 722/Menkes/Per/IX/88 mengenai bahan tambahan pangan. Akan tetapi seringkali terjadi penyalahgunaan pemakaian zat pewarna untuk sembarang bahan pangan, misalnya zat pewarna untuk tekstil dan kulit dipakai untuk mewarnai bahan pangan. Hal ini jelas sangat berbahaya bagi kesehatan karena adanya residu logam berat pada zat pewarna tersebut. Timbulnya penyalahgunaan tersebut antara lain disebabkan oleh ketidaktahuan masyarakat mengenai zat pewarna untuk pangan, dan disamping itu harga zat pewarna untuk industry jauh lebih murah dibandingkan dengan harga zat pewarna untuk pangan. Hal ini disebabkan bea masuk zat pewarna untuk bahan pangan jauh lebih tinggi daripada zat pewarna bahan non pangan. Lagipula warna dari zat pewarna tekstil atau kulit biasanya lebih menarik.
Pewarna alami diperoleh dari tanaman ataupun hewan yang berupa pigmen. Beberapa pigmen alami yang banyak terdapat di sekitar kita antara lain: klorofil (terdapat pada daun-daun berwarna hijau), karotenoid (terdapat pada wortel dan sayuran lain berwarna oranye-merah). Umumnya, pigmen-pigmen ini bersifat tidak cukup stabil terhadap panas, cahaya, dan pH tertentu. Walau begitu, pewarna alami umumnya aman dan tidak menimbulkan efek samping bagi tubuh (Anonim, 2008)
Pewarna buatan untuk makanan diperoleh melalui proses sintesis kimia buatan yang mengandalkan bahan-bahan kimia, atau dari bahan yang mengandung pewarna alami melalui ekstraksi secara kimiawi. Beberapa contoh pewarna buatan yaitu :

• Warna kuning : tartrazin, sunset yellow
• Warna merah : allura, eritrosin, amaranth.
• Warna biru : biru berlian

Tabel : Pembagian pewarna sintetis berdasarkan kemudahannya larut dalam air.

No	Pewarna Sintetis	Warna	Mudah larut di air
1	Rhodamin B	Merah	Tidak
2	Methanil Yellow	Kuning	Tidak
3	Malachite Green	Hijau	Tidak
4	Sunset Yelow	Kuning	Ya
5	Tatrazine	Kuning	Ya
6	Brilliant Blue	Biru	Ya
7	Carmoisine	Merah	Ya
8	Erythrosine	Merah	Ya
9	Fast Red E	Merah	Ya
10	Amaranth	Merah	Ya
11	Indigo Carmine	Biru	Ya
12	Ponceau 4R	Merah	Ya

Kelebihan pewarna buatan dibanding pewarna alami adalah dapat menghasilkan warna yang lebih kuat dan stabil meski jumlah pewarna yang digunakan hanya sedikit. Warna yang dihasilkan dari pewarna buatan akan tetap cerah meskipun sudah mengalami proses pengolahan dan pemanasan, sedangkan pewarna alami mudah mengalami degradasi atau pemudaran pada saat diolah dan disimpan. Misalnya kerupuk yang menggunakan pewarna alami, maka warna tersebut akan segera pudar ketika mengalami proses penggorengan (Anonim, 2008).
Proses pembuatan zat warna sintetis biasanya melalui perlakuan pemberian asam sulfat atau asam nitrat yang sering kali terkontaminasi oleh arsen atau logam berat lain yang bersifat racun. Pada pembuatan zat pewarna organic sebelum mencapai produk akhir,harus melalui suatu senyawa antara dulu yang kadang-kadang berbahaya dan sering kali tertinggal dalam hal akhir, atau berbentuk senyawa-senyawa baru yang berbahaya. Untuk zat pewarna yang tidak boleh ada.
Zat warna yang akan digunakan harus menjalani pengujian dan prosedur penggunaannya, yang disebut proses sertifikasi. Proses sertifikasi ini meliputi pengujian kimia, biokimia, toksikologi, dan analisis media terhadap zat warna tersebut.

Sifat fisik bahan peledak

Sifat fisik bahan peledak merupakan suatu kenampakan nyata dari sifat bahan peledak ketika menghadapi perubahan kondisi lingkungan sekitarnya. Kenampakan nyata inilah yang harus diamati dan diketahui tanda-tandanya oleh seorang juru ledak untuk menjastifikasi suatu bahan peledak yang rusak, rusak tapi masih bisa dipakai, dan tidak rusak. Kualitas bahan peledak umumnya akan menurun seiring dengan derajat kerusakannya, artinya pada suatu bahan peledak yang rusak energi yang dihasilkan akan berkurang.

a. Densitas

Densitas secara umum adalah angka yang menyatakan perbandingan berat per volume. Pernyataan densitas pada bahan peledak dapat mengekspresikan  beberapa pengertian, yaitu:

(1)          Densitas bahan peledak adalah berat bahan peledak per unit volume dinyatakan dalam satuan gr/cc

(2)          Densitas pengisian (loading density) adalah berat bahan peledak per meter kolom lubang tembak (kg/m)

(3)          Cartridge count atau stick count adalah jumlah cartridge (bahan peledak berbentuk pasta yang sudah dikemas) dengan ukuran 1¼” x 8” di dalam kotak seberat 50 lb atau 140 dibagi berat jenis bahan peledak.

Densitas bahan peledak berkisar antara 0,6 – 1,7 gr/cc, sebagai contoh densitas ANFO antara 0,8 – 0,85 gr/cc. Biasanya bahan peledak yang mempunyai densitas tinggi akan menghasilkan kecepatan detonasi dan tekanan yang tinggi. Bila diharapkan fragmentasi hasil peledakan berukuran kecil-kecil diperlukan bahan peledak dengan densitas tinggi; bila sebaliknya digunakan bahan peledak dengan densitas rendah. Demikian pula, bila batuan yang akan diledakkan berbentuk massif atau keras, maka digunakan bahan peledak yang mempunyai densitas tinggi; sebaliknya pada batuan berstruktur atau lunak dapat digunakan bahan peledak dengan densitas rendah.

Densitas pengisian ditentukan dengan cara perhitungan volume silinder, karena lubang ledak berbentuk silinder yang tingginya sesuai dengan kedalaman lubang. Contoh perhitungan sebagai berikut:

• Digunakan diameter lubang ledak 4 inci = 102 mm
• Diambil tinggi lubang (t) 1 m, maka volumenya = p r² t = p  x 1

= 0,00817 m³/m = 8.170 cm³/m

• Bila digunakan ANFO dengan densitas 0,80 gr/cc, maka volume ANFO per meter ketinggian lubang =  = 6.536 gr/m = 6,53 kg/m

Setelah diketahui muatan bahan peledak per meter lubang ledak, maka jumlah muatan bahan peledak di dalam lubang ledak adalah perkalian tinggi total lubang yang terisi bahan peledak dengan densitas pengisian tersebut. Misalnya untuk tinggi lubang yang harus diisi bahan peledak 9 m dan densitas pengisian 6,53 kg/m, maka muatan bahan peledak di dalam lubang tersebut adalah 9 m x 6,53 kg/m = 58,77 kg/lubang.

Perhitungan di atas membutuhkan waktu dan tidak praktis bila diterapkan di lapangan. Untuk itu dibuat tabel yang menunjukkan densitas pengisian dengan variasi diameter lubang ledak dan densitas bahan peledak seperti terlihat pada Tabel 2.1.

Tabel 2.1. Densitas pengisian untuk berbagai diameter lubang ledak dan

densitas bahan peledak dalam kg/m

Diameter  lubang ledak		Densitas bahan peledak, gr/cc
mm	inci	0.70	0.80	0.85	0.90	1.00	1.15	1.20	1.25	1.30
76	3.00	3.18	3.63	3.86	4.08	4.54	5.22	5.44	5.67	5.90
89	3.50	4.35	4.98	5.29	5.60	6.22	7.15	7.47	7.78	8.09
102	4.00	5.72	6.54	6.95	7.35	8.17	9.40	9.81	10.21	10.62
108	4.25	6.41	7.33	7.79	8.24	9.16	10.54	10.99	11.45	11.91
114	4.50	7.14	8.17	8.68	9.19	10.21	11.74	12.25	12.76	13.27
121	4.75	8.05	9.20	9.77	10.35	11.50	13.22	13.80	14.37	14.95
127	5.00	8.87	10.13	10.77	11.40	12.67	14.57	15.20	15.83	16.47
130	5.13	9.29	10.62	11.28	11.95	13.27	15.26	15.93	16.59	17.26
140	5.50	10.78	12.32	13.08	13.85	15.39	17.70	18.47	19.24	20.01
152	6.00	12.70	14.52	15.42	16.33	18.15	20.87	21.78	22.68	23.59
159	6.25	13.90	15.88	16.88	17.87	19.86	22.83	23.83	24.82	25.81
165	6.50	14.97	17.11	18.18	19.24	21.38	24.59	25.66	26.73	27.80
178	7.00	17.42	19.91	21.15	22.40	24.88	28.62	29.86	31.11	32.35
187	7.38	19.23	21.97	23.34	24.72	27.46	31.58	32.96	34.33	35.70
203	8.00	22.66	25.89	27.51	29.13	32.37	37.22	38.84	40.46	42.08
210	8.25	24.25	27.71	29.44	31.17	34.64	39.83	41.56	43.30	45.03
229	9.00	28.83	32.95	35.01	37.07	41.19	47.37	49.42	51.48	53.54
251	9.88	34.64	39.58	42.06	44.53	49.48	56.90	59.38	61.85	64.33
270	10.63	40.08	45.80	48.67	51.53	57.26	65.84	68.71	71.57	74.43
279	11.00	42.80	48.91	51.97	55.02	61.14	70.31	73.36	76.42	79.48
286	11.25	44.97	51.39	54.61	57.82	64.24	73.88	77.09	80.30	83.52
311	12.25	53.18	60.77	64.57	68.37	75.96	87.36	91.16	94.96	98.75
349	13.75	66.96	76.53	81.31	86.10	95.66	110.01	114.79	119.58	124.36
381	15.00	79.81	91.21	96.91	102.61	114.01	131.11	136.81	142.51	148.21
432	17.00	102.60	117.26	124.59	131.92	146.57	168.56	175.89	183.22	190.55

b. Sensitifitas

Sensitifitas adalah sifat yang menunjukkan tingkat kemudahan inisiasi bahan peledak atau ukuran minimal booster yang diperlukan. Sifat sensitif bahan peledak  bervariasi tergantung pada kompisisi kimia bahan peledak, diameter, temperature, dan tekanan ambient. Untuk menguji sensitifitas bahan peledak dapat digunakan cara yang sederhana yang disebut air gap test, sebagai berikut:

(1)          Siapkan 2 buah bahan peledak berbentuk cartridge berdiameter sama, misalnya “D”

(2)          Dekatkan kedua bahan peledak tersebut hingga berjarak 1,1 D, kemudian gabungkan keduanya menggunakan selongsong terbuat dari karton (lihat Gambar 2.1).

(3)          Pasang detonator No. 8 atau detonating cord 10 gr/m pada salah satu bahan peledak (disebut donor), kemudian ledakkan.

(4)          Apabila bahan peledak yang satunya lagi (disebut aseptor) turut meledak, maka dikatakan bahwa bahan peledak tersebut sensitif; sebaliknya, bila tidak meledak berarti bahan peledak tersebut tidak sensitif.

Gambar 2.1. Pengujian sensitifitas bahan peledak dengan cara air gap

Bahan peledak ANFO tidak sensitif terhadap detonator No. 8 dan untuk meledak-kannya diperlukan primer (yaitu booster yang sudah dilengkapi detonator No. 8 atau detonating cord 10 gr/m) di dalam lubang ledak. Oleh sebab itu ANFO disebut bahan peledak peka (sensitif) terhadap primer atau “peka primer”.

c. Ketahanan terhadap air (water resistance)

Ketahanan bahan peledak terhadap air adalah ukuran kemampuan suatu bahan peledak untuk melawan air disekitarnya tanpa kehilangan sensitifitas atau efisiensi. Apabila suatu bahan peledak larut dalam air dalam waktu yang pendek (mudah larut), berarti bahan peledak tersebut dikatagorikan mempunyai ketahanan terhadap air yang “buruk” atau poor, sebaliknya bila tidak larut dalam air disebut “sangat baik” atau excellent. Contoh bahan peledak yang mempunyai ketahanan terhadap air “buruk” adalah ANFO, sedangkan untuk bahan peledak jenis emulsi, watergel atau slurries dan bahan peledak berbentuk cartridge “sangat baik” daya tahannya terhadap air. Apabila di dalam lubang ledak terdapat air dan akan digunakan ANFO sebagai bahan peledaknya, umumnya digunakan selubung plastik khusus untuk membungkus ANFO tersebut sebelum dimasukkan ke dalam lubang ledak.

d. Kestabilan kimia (chemical stability)

Kestabilan kimia bahan peledak maksudnya adalah kemampuan untuk tidak berubah secara kimia dan tetap mempertahankan sensitifitas selama dalam penyimpanan di dalam gudang dengan kondisi tertentu. Bahan peledak yang tidak stabil, misalnya bahan peledak berbasis nitrogliserin atau NG-based explosives, mempunyai kemampuan stabilitas lebih pendek dan cepat rusak.

Faktor-faktor yang mempercepat ketidak-stabilan kimiawi antara lain panas, dingin, kelembaban, kualitas bahan baku, kontaminasi, pengepakan, dan fasilitas gudang bahan peledak. Tanda-tanda kerusakan bahan peledak dapat berupa kenampakan kristalisasi, penambahan viskositas, dan penambahan densitas. Gudang bahan peledak bawah tanah akan mengurangi efek perubahan temperature.

e. Karakteristik gas (fumes characteristics)

Detonasi bahan peledak akan menghasilkan fume, yaitu gas-gas, baik yang tidak beracun (non-toxic) maupun yang mengandung racun (toxic). Gas-gas hasil peledakan yang tidak beracun seperti uap air (H₂O), karbondioksida (CO₂), dan nitrogen (N₂), sedangkan yang beracun adalah nitrogen monoksida (NO), nitrogen oksida (NO₂), dan karbon monoksida (CO). Pada peledakan di tambang bawah tanah gas-gas tersebut perlu mendapat perhatian khusus, yaitu dengan sistem ventilasi yang memadai; sedangkan di tambang terbuka kewaspadaan ditingkat-kan bila gerakan angin yang rendah.

Diharapkan dari detonasi suatu bahan peledak komersial tidak menghasilkan gas-gas beracun, namun kenyataan di lapangan hal tersebut sulit dihindari akibat beberapa faktor berikut ini:

(1)          pencampuran ramuan bahan peledak yang meliputi unsur oksida dan bahan bakar (fuel) tidak seimbang, sehingga tidak mencapai zero oxygen balance,

(2)          letak primer yang tidak tepat,

(3)          kurang tertutup karena pemasangan stemming kurang padat dan kuat,

(4)          adanya air dalam lubang ledak,

(5)          sistem waktu tunda (delay time system) tidak tepat, dan

(6)          kemungkinan adanya reaksi antara bahan peledak dengan batuan (sulfida atau karbonat).

Fumes hasil peledakan memperlihatkan warna yang berbeda yang dapat dilihat sesaat setelah peledakan terjadi. Gas berwarna coklat-orange adalah fume dari gas NO hasil reaksi bahan peledak basah karena lubang ledak berair. Gas berwarna putih diduga kabut dari uap air (H₂O) yang juga menandakan terlalu banyak air di dalam lubang ledak, karena panas yang luar biasa merubah seketika fase cair menjadi kabut. Kadang-kadang muncul pula gas berwarna kehitaman yang mungkin hasil pembakaran yang tidak sempurna.

Klasifikasi bahan peledak

Bahan peledak diklasifikasikan berdasarkan sumber energinya menjadi bahan peledak mekanik, kimia dan nuklir seperti terlihat pada Gambar 1.1 (J.J. Manon, 1978). Karena pemakaian bahan peledak dari sumber kimia lebih luas dibanding dari sumber energi lainnya, maka pengklasifikasian bahan peledak kimia lebih intensif diperkenalkan. Pertimbangan pemakaiannya antara lain, harga relatif murah, penanganan teknis lebih mudah, lebih banyak variasi waktu tunda (delay time) dan dibanding nuklir tingkat bahayanya lebih rendah. Oleh sebab itu modul ini hanya akan memaparkan bahan peledak kimia.

Gambar 1.1. Klasifikasi bahan peledak menurut J.J. Manon (1978)

Bahan peledak permissible dalam klasifikasi di atas perlu dikoreksi karena saat ini bahan peledakan tersebut sebagian besar merupakan bahan peledak kuat. Bahan peledak permissible digunakan khusus untuk memberaikan batubara ditambang batubara bawah tanah dan jenisnya adalah blasting agent yang tergolong bahan peledak kuat, sehingga pengkasifikasian akan menjadi seperti dalam Gambar 1.2.

Sampai saat ini terdapat berbagai cara pengklasifikasian bahan peledak kimia, namun pada umumnya kecepatan reaksi merupakan dasar pengklasifikasian tersebut. Contohnya antara lain sebagai berikut:

1. Menurut R.L. Ash (1962), bahan peledak kimia dibagi menjadi:

1. Bahan peledak kuat (high explosive) bila memiliki sifat detonasi atau meledak dengan kecepatan reaksi antara 5.000 – 24.000 fps (1.650 – 8.000 m/s)
2. Bahan peledak lemah (low explosive) bila memiliki sifat deflagrasi atau terbakar kecepatan reaksi kurang dari 5.000 fps (1.650 m/s).

Gambar 1.2. Klasifikasi bahan peledak

1. Menurut Anon (1977), bahan peledak kimia dibagi menjadi 3 jenis seperti terlihat pada Tabel 1.1.

Tabel 1.1. Klasifikasi bahan peledak menurut Anon (1977)

JENIS	REAKSI	CONTOH
Bahan peledak lemah (low explosive)	Deflagrate (terbakar)	black powder
Bahan peledak kuat (high explosive)	Detonate (meledak)	NG, TNT, PETN
Blasting agent	Detonate (meledak)	ANFO, slurry, emulsi

Reaksi dan produk peledakan

Peledakan akan memberikan hasil yang berbeda dari yang diharapkan karena tergantung pada kondisi eksternal saat pekerjaan tersebut dilakukan yang mempengaruhi kualitas bahan kimia pembentuk bahan peledak tersebut. Panas merupakan awal terjadinya proses dekomposisi bahan kimia pembentuk bahan peledak yang menimbulkan pembakaran, dilanjutkan dengan deflragrasi dan terakhir detonasi. Proses dekomposisi bahan peledak diuraikan sebagai berikut:

a)           Pembakaran adalah reaksi permukaan yang eksotermis dan dijaga keberlangsungannya oleh panas yang dihasilkan dari reaksi itu sendiri dan produknya berupa pelepasan gas-gas. Reaksi pembakaran memerlukan unsur oksigen (O₂) baik yang terdapat di alam bebas maupun dari ikatan molekuler bahan atau material yang terbakar. Untuk menghentikan kebakaran cukup dengan mengisolasi material yang terbakar dari oksigen. Contoh reaksi minyak disel (diesel oil) yang terbakar sebagai berikut:

CH₃(CH₂)₁₀CH₃ + 18½ O₂ ® 12 CO₂ + 13 H₂O

b)           Deflagrasi adalah proses kimia eksotermis di mana transmisi dari reaksi dekomposisi didasarkan pada konduktivitas termal (panas). Deflagrasi merupakan fenomena reaksi permukaan yang reaksinya meningkat menjadi ledakan dan menimbulkan gelombang kejut (shock wave) dengan kecepatan rambat rendah, yaitu antara 300 – 1000 m/s atau lebih rendah dari kecep suara (subsonic). Contohnya pada reaksi peledakan low explosive (black powder) sebagai berikut:

v     Potassium nitrat + charcoal + sulfur

20NaNO₃ + 30C + 10S  ®  6Na₂CO₃ + Na₂SO₄ + 3Na₂S +14CO₂ + 10CO + 10N₂

v     Sodium nitrat + charcoal + sulfur

20KNO₃ + 30C + 10S  ®  6K₂CO₃ + K₂SO₄ + 3K₂S +14CO₂ +10CO + 10N₂

c) Ledakan, menurut Berthelot, adalah ekspansi seketika yang cepat dari gas menjadi bervolume lebih besar dari sebelumnya diiringi suara keras dan efek mekanis yang merusak. Dari definisi tersebut dapat tersirat bahwa ledakan tidak melibatkan reaksi kimia, tapi kemunculannya disebabkan oleh transfer energi ke gerakan massa yang menimbulkan efek mekanis merusak disertai panas dan bunyi yang keras. Contoh ledakan antara lain balon karet ditiup terus akhirnya meledak, tangki BBM terkena panas terus menerus bisa meledak, dan lain-lain.

d)      Detonasi adalah proses kimia-fisika yang mempunyai kecepatan reaksi sangat tinggi, sehingga menghasilkan gas dan temperature sangat besar yang semuanya membangun ekspansi gaya yang sangat besar pula. Kecepatan reaksi yang sangat tinggi tersebut menyebarkan tekanan panas ke seluruh zona peledakan dalam bentuk gelombang tekan kejut (shock compression wave) dan proses ini berlangsung terus menerus untuk membebaskan energi hingga berakhir dengan ekspansi hasil reaksinya. Kecepatan rambat reaksi pada proses detonasi ini berkisar antara 3000 – 7500 m/s. Contoh kecepatan reaksi ANFO sekitar 4500 m/s. Sementara itu shock compression wave mempunyai daya dorong sangat tinggi dan mampu merobek retakan yang sudah ada sebelumnya menjadi retakan yang lebih besar. Disamping itu shock wave dapat menimbulkan symphatetic detonation, oleh sebab itu peranannya sangat penting di dalam menentukan jarak aman (safety distance) antar lubang. Contoh proses detonasi terjadi pada jenis bahan peledakan antara lain:

v     TNT           : C₇H₅N₃O₆ ® 1,75 CO₂ + 2,5 H₂O + 1,5 N₂ + 5,25 C

v     ANFO       : 3 NH₄NO₃ + CH₂ ®  CO₂ + 7 H₂O + 3 N₂

v     NG            : C₃H₅N₃O₉ ® 3 CO₂ + 2,5 H₂O + 1,5 N₂ + 0,25 O₂

v     NG + AN   : 2 C₃H₅N₃O₉ + NH₄NO₃ ® 6 CO₂ + 7 H₂O + 4 N₄ + O₂

Dengan mengenal reaksi kimia pada peledakan diharapkan peserta akan lebih hati-hati dalam menangani bahan peledak kimia dan mengetahui nama-nama gas hasil peledakan dan bahayanya.

Bahan Peledak

Bahan peledak yang dimaksudkan adalah bahan peledak kimia yang didefinisikan sebagai suatu bahan kimia senyawa tunggal atau campuran berbentuk padat, cair, atau campurannya yang apabila diberi aksi panas, benturan, gesekan atau ledakan awal akan mengalami suatu reaksi kimia eksotermis sangat cepat dan hasil reaksinya sebagian atau seluruhnya berbentuk gas disertai panas dan tekanan sangat tinggi yang secara kimia lebih stabil.

Panas dari gas yang dihasilkan reaksi peledakan tersebut sekitar 4000° C. Adapun tekanannya, menurut Langerfors dan Kihlstrom (1978), bisa mencapai lebih dari 100.000 atm setara dengan 101.500 kg/cm² atau 9.850 MPa (» 10.000 MPa). Sedangkan energi per satuan waktu yang ditimbulkan sekitar 25.000 MW atau 5.950.000 kcal/s. Perlu difahami bahwa energi yang sedemikian besar itu bukan merefleksikan jumlah energi yang memang tersimpan di dalam bahan peledak begitu besar, namun kondisi ini terjadi akibat reaksi peledakan yang sangat cepat, yaitu berkisar antara 2500 – 7500 meter per second (m/s). Oleh sebab itu kekuatan energi tersebut hanya terjadi beberapa detik saja yang lambat laun berkurang seiring dengan perkembangan keruntuhan batuan.

Produk - produk Petrokimia

PRODUK-PRODUK PETROKIMIA
Industri Petrokimia:
1. Industri Petrokimia Hulu:
industri yang menghasilkan produk petrokimia
yang berupa produk dasar/primer dan produk
antara atau produk setengah jadi (masih
merupakan bahan baku untuk produk jadi)
2. Industri Petrokimia Hilir:
Industri yang menghasilkan produk petrokimia
yang sudah berupa produk akhir dan/atau
produk jadi.

PRODUK PETROKIMIA BERDASARKAN
PROSES PEMBUATAN DAN PEMANFAATAN
1. Produk Dasar
CO dan H2 sintetik, etilena, propilena,
butadiena, benzene, toluena, xilena, dan nparafin
2. Produk antara
Amonia, metanol, carbon black, urea, etil
alkohol, etilklorida, cumene, propilena
oksida, butil alkohol, isobutilena,
nitrobenzena, nitrotoluena, PTA (purified
terephthalic acid), TPA (terephthalic acid),
DMT (dimethyl terephthalate), caprolactam
dan LAB (linear alkyl Benzene).
3. Produk akhir
Urea, carbon black, formaldehida, asetilena, poli
etilena, poli propilena, poli vinil klorida, poli stirena,
TNT (trinitro toluena), poli ester, nilon, poli uretan,
LAB-sulfonate (surfactant).
4. Produk Jadi
Pada umumnya berupa barang-barang atau
bahan-bahan yang banyak dipakai dalam
kehidupan sehari-hari di rumah tangga seperti:
- plastik-plastik untuk produk elektronik dan
telekomunikasi (radio, tv, film, alat-alat komputer, kabel
telefon)
- plastik untuk rumah tangga (ember plastik,
kantong/karung plastik, botol/kemasan plastik)
- Plastik untuk industri mobil dan pesawat terbang
(bemper mobil, jok/busa mobil dan pesawat, ban mobil
dan pesawat)
- Baju dan kaus kaki, terbuat dari benang poliester dan
nilon, ban mobil dari campuran karet dan carbon black
- sabun bubuk deterjen dibuat dari LAB-sulfonat , dll.

Sejarah Petrokimia

SEJARAH PRODUK PETROKIMIA
Tahun 1918
produk kimia organik melalui 3 jalur:
- Fermentasi bahan organik
- Ekstraksi dari senyawa yang terdapat di alam
terutama batu bara
- Tranformasi/konversi dari minyak bumi dan
lemak nabati
1920-an,
- Iso propanol pertama kali dibuat dari kilang
gas propilena. Jadi produk kimia organik
sudah mulai dibuat melalui jalur proses
petrokimia.
1939 – 1945
- Kebutuhan untuk perlengkapan perang
dikembangkan karet sintetis (Du Pont Company,
USA), karena negara penghasil karet terbesar jatuh
ke tangan Jepang
Faktor lain yang menunjang perkembangan industri
petrokimia waktu itu – tahun 1970 karena harga
minyak bumi relatif rendah/murah.

Petrokimia dan Polimer

PENGERTIAN UMUM
PETROKIMIA DAN POLIMER
A. Bahan/produk petrokimia adalah semua
bahan/produk yang dibuat atau dihasilkan secara
sintetik dari bahan baku migas atau komponen
fraksi-fraksi, seperti;
1. Pakaian, produk kosmetik dan parfum
2. Kantong plastik, botol plastik dll.
3. Jendela pesawat, payung penerjun, interior dan
cat dinding, fiber gelas, lapisan teflon pada
penggorengan, sikat rambut, sikat gigi, katup
jantung, container, dll.
B. Bahan/produk polimer adalah segala bahan
atau produk kimia baik yang terbentuk secara
proses alamiah di alam maupun secara
sintetik dengan proses polimerisasi dari
migas.
- Polimer alamiah;
- Polisakarida (pati dan bahan selulosa)
- Protein: serat sutera, serat otot dan enzim
- Karet alam dan asam nukleat
- Polimer sintetik;
- Plastik sintetik
- Serat-serta sintetik
- Karet-karet sintetik dll.

Produk Industri Petrokimia

Beberapa Produk Industri Petrokimia
a. Aspal
Sebagai pelapis jalan, pelapis tanggul,
pelapis tahan air, sebagai bahan isolasi,
pelapisa anti korosi pada logam
dan juga sebagai bahan campuran pada
pembuatan briket batubara.
b. Lilin
Untuk penerangan, kertas lilin pembungkus,
bahan baku semir serta pengkilap lam\ntai dan
mebel.
c. Polytam PP (Polipropilena Pertamina)
Kantong plastik, karung plastik, film, produk cetakan
(moulding) dan tali rafia. Pertamina kini memasarkan
dua macam polytam PP,yaitu Fill Grade -F600 dan
Yarn Grade -F401.
d. Methanol
Methanol dapat digunakan sebagai lem untuk industri
plywood (formaldehyde/ adhesive) bahan baku untuk
pembuatan dimeti tereptalate, methylamines,
methycloride, methylmetha orylate, bahan bakar
kendaraan bermotor sebagai methytertiary
buthylether, bahan bakar pesawat, bahan bakar jenis
methyl fuel, bahan pelarut jenis nitro cellulose, dyes,
resin, insektisida,dehidrator gas alam, dan sebagai
bahan baku untuk industri protein sintesis dengan
fermentasi berkesinambungan.
e. Petrolium Cokes
Hati-hati dengan produk satu ini bukanlah sebagai
minuman.
Bila cokes diproduksi dengan bahan dasar tanaman
cola, maka petrolium cokes tersiri dari dua macam
yakni; Green coke merupakan produk samping dari
proses pengolahan residu untuk bahan dasar minyak.
Green coke bermanfaat
sebagai bahan baku Calcined coke,yang berfungsi
sebagai reduktor dalam proses peleburan
timah,bahan bakar padat atau bahan penambahan
kadar karbon
pada industri logam.Satunya lagi adalah Calcined
coke berguna sebagai elektroda dalam proses
pengolahan aluminium pada industri Kalsium Karbida
(CaC2), bahan baku industri elektroda grafit, bahan
bakar padat atau bahan penambah kadar karbon
pada industri modern, dan sebagai unsur pengisi
pada industri baja (sebagai karbon).
f. Solvent
Pertamina memproduksi lima macam solvent, yakni;
- Low Aromatic White Spirit (LAWS) yang berguna sebagai
pengencer cat dan vernis, pelarut untuk warna cetakan,
industri tekstil (printing), bahan pembersih (dry cleaning
solvent), bahan baku pestisida.
- Special Boiling Point (SBP-XX) yang berguna sebagai
adhesive dan pelarut karet, pelarut pada industri (cat dan
tinner,tinta cetak,industri farmasi seperti perekat pada
salonpas), industri kosmetika.
- Special Gas Oil, digunakan pada industri farmasi, khususnya
pembuatan pil kina, sbagai solvent dalam proses ekstraksi
kulit kina.
- Minasil-M, digunakan sebagai industri cat, thinner vernis,
industri tinta cetak, industri karet dan adhesive, dan industri
farmasi.
- Pertasol CA dan CB, petasol CA banyak digunakan sebagai
pengencer pada cat, lacquers, venis, pelarut dan pengencer
pada tinta cetak, komponen dalam proses pembuatan karet
pada pabrik ban dan vulkanisir, adhesive seperti lem/gum,
industri farmasi (kosmetika) dan industri cleaning dan
degreasing. sedangkan Pertasol CB banyak digunakan
sebagai pengencer pada cat, lascuers, vernis, pelarut dan
pengencer tinta cetak, dry cleaning solvent printing pada
tekstil.
g. Processing Oil
Processing Oil terdiri dari dua macam yakni
Minarex - B yang berguna, pertama;sebagai
processing oil pada industri telapak ban
kendaraan bermotor, bantalan jembatan, sol
sepatu kanvas dan sol karet cetak.
Kedua; platicizer secunderpada industri selang
PYC, kulit imitasi, sol lentur cetak PVC, dan
sebagai palarut pada industri tinta cetak.
Paraffinic Oil 60 dan 95 bermanfaat sebagai
processing oil pada telapak ban, sepatu dan sol
karet, karpet karet, pipa plastik, pengganti
dioktilptalat pada industri tinta cetak.
11
h. Kimia Pertanian
Produk kimia pertanian terbagi menjadi dua
macam, yakni: Tenac Stiker yang bermanfaat
sebagai bahan perekat dan perata pestisida, dan
TB 192 berguna untuk menutup luka tanaman /
bidang sadap tanaman karet, mencegah
pengeringan bidang sadap.

Industri Pengolahan Minyak

PROSES PENGOLAHAN MINYAK BUMI

Minyak bumi biasanya berada 3-4 km di bawah permukaan laut. Minyak bumi diperoleh dengan membuat sumur bor. Minyak mentah yang diperoleh ditampung  dalam kapal tanker atau dialirkan melalui pipa ke stasiun tangki atau ke kilang minyak.
Minyak mentah (cude oil) berbentuk cairan kental hitam dan berbau kurang sedap. Minyak mentah belum dapat digunakan sebagai bahan bakar maupun untuk keperluan lainnya, tetapi harus diolah terlebih dahulu. Minyak mentah mengandung sekitar 500 jenis hidrokarbon dengan jumlah atom C-1 sampai 50. Titik didih hidrokarbon meningkat seiring bertambahnya jumlah atom C yang berada di dalam molekulnya. Oleh karena itu, pengolahan minyak bumi dilakukan melalui destilasi bertingkat, dimana minyak mentah dipisahkan ke dalam kelompok-kelompok (fraksi) dengan titik didih yang mirip.

Secara umum Proses Pengolahan Minyak Bumi digambarkan sebagai berikut:

Jenis - jenis Kaca

Kaca Jendela

 Pada proses fourcault, ruang penarikan di isi penuh dengan kaca dari tanki peleburan. Kaca itu di tarik secara vertikal dari tanur melalui “dibitense” denagn suatu mesin penarik. Dibitense itu terdiri dari sampan refraktonsi yang mempunyai celah di tengahnya. Kaca mengalir melalui celah ini, pada waktu sampan setengah terbenam, kaca mengalir ke atas secara kontinyu. Penarikan kaca di mulai dengan menurunkan pemancing dari logam ke gelas itu di melalui celah, pada waktu bersamaan denagn di turunkannya dibitense, sehingga kaca mulai mengalir. Kaca itu di tarik ke atas secara kontinyu dalm bentuk pita secepat itu dia mengalir melalui celah, dan permukaannya di dinginkan denagn gulungan air di dekat itu pita kaca yang masih bergerak ke atas dan di topang oleh rol-rol, di lewatkan melalui cerobong penyangai atau lehr yang panjangnya 7,5 m. Pada waktu keluar dari lehr, kaca itu di potong-potong menjadi lembaran menurut ukuran yang di kehendaki dan di kirim ke bagian penggolongan  dan pemotongan.

            PPG industri es mengoperasikan proses fourcault yang di modifikasi dan menghasilkan kaca pennvernon. Lembaran-lembaran kaca sebesar 3 m denagn ketebalan sampai 0,55 cm. Pada proses ini dibitense apung di ganti dengan batangan tarik yang terbenam, yang mengendalikan dan mengarahkan lembran itu. Setelah di tarik ke atas sepanjang 8 m, dimana sebagian besarnya ada di dalm lehr penyangai, kaca itu di potong untuk ketebalan di atas kekuatan tunggal atau rangkap dua, dilakukan penyangaian kedua di dalam lehr horizontal standar 36 m.

   Kaca Plat 

 Bahan baru di tumpahkan ke satu ujung tanur, dan kaca cair pada suhu cair pada suhu sampai setinggi 1595⁰C, kemudian di lewatkan melalui zone pemurnian dan keluar melalui ujung yang satu lagi dalam bentuk aliran yang tak putus-putus. Dari keluaran refraktori yang lebar itu, kaca cair dilewatkan melalui dua rol pembentuk yang didinginkan dengan air, sehingga mengambil konfigurasi pita plastik. Pita kaca itu di tarik di atas sederetan rol yang lebih kecil, yang juga didinginkan dengan air dengan kecepatan permukaan sedikit lebih tinggi dari rol pembentuk. Efek peregangan yang di akibatkan oleh perbedaan kecepatan dan pencairan kaca pada waktu mendingin menyebabkan pita itu menjadi lebih tipis pada waktu memasuki lehr. Setealh mengalami penyangaian, pita itu di potong-potong menjadi lembaran yang kemudian di gerinda dan di poles. Atau, boleh pula pita itu bergerak terus secara otomatis sepanjang 50 sampai 100 m, melalui operasi penyangaian, gerinda, poles, dan inspeksi sebelum di lewatkan ke mesin potong yang memotong-motongnya menjadi ukuran yang cocok unutk pemanasan. Operasi gerinda dan poles membuang kira-kira 0,8 mm, kaca dari masing-masing permukaan.

  Kaca Apung 

 Kaca apung di kembangkan oleh pilkington brothers di inggris. Perkembangan ini merupakan suatu perbaikan fundamental dalam pembutan kaca plat berkualitas tinggi. Proses apung mrnggunakan sistem peleburan tanur tangki  dimana bahna baku di umpankan pada satu ujung tanur dan kaca cair di lewatakan melalui zone pemurnian dan masuk ke kanal sempit yang menghubungkan tanur dengan penangas. Laju aliran di kendalikan secarra presisis dengan cara menaikan dan menurunkan pintu yang membentang kanal itu secara otomatis, kaca cair lalu lewat ke dalam kolam timah cair, di  atas permikaaan tiamah itu, dalam atmosfir yang tak mengoksidasi, dan di bwah kondisis suhu yang di kontrol dengan ketat. Pemanasan terkendali itu di menyebabkan cairnya semua ketakrataan sehingga menghasilkan kaca yang kedua sisinya rata dan sejajar.

  Kaca Berkawat Dan Berpola 

 Kaca cair di alirkan darim bibir tanur dan lewat diantra rol-rol logam yang sudah mempunyai goresan pola pada permukaanya. Rol itu membetuk kaca tadi dan mencetakan pola itu dalam satu operasi saja. Karena itu menyebabkan cahaya terdisfusi sehingga tak tembus pandang. Kaca seperti ini cocok unutk pintu, ruang kantor, dan dinding kamar mandi. Kaca itu dapt pula di perkuat dengan kawat yang di pasangkan pada saat awal pembentukannya. Hal ini berguna untuk meningkatkan keselamatan, misalnya pada jendela pintu darurat.

  Kaca Tiup 

 Kebutuhan modern akan kaca tiup akhir-akhir ini mendorong pengembangan metode produksi yang lebih cepat dan lebih murah. ,esin pembuatan botol merupakan satu-satunya mesin pencetak dengan menggunkana udara untuk membuata bentuk lowong. Beberapa jenis mesin itu menghasilakan parison yaitu botol setengah jadi atau blanko botol.

 Salah satu di antaranya adalah :

1.      jenis umpan sedot  (section feet), yang dengan beberapa variasinya, di gunkana dalam pemnbuatan bola lampu dan gelas anggur.

2.       jenis umpan gumbal  (god feet) yang di terapka oleh para pembuat berbagai barang yang di buat denagn  press (tekan) tiup atau gabungan “pres dan tiup”.

Pada emsin umpan sedot, kaca yang terdapat di dalam tanki dangkal bundar yang berputar di sedot dalam cetakan. Cetakan itu kemudian diayun menjauh dari permukaan kaca, di bika dan dilepasakan sehingga tinggal parison yang di pegang pada leherny. Cetakan botol lalu naik dan mengurung parison itu dan hembusan udara tekan kemudian membuat kaca itu mengalir ke dalam cetakan. Cetakan itu di biarkan mengungkung botol yang terbentuk sampai operasi pengumpulan. Kemudian, setelah melepaskan botol itu, cetakan naik kembali mengungkung parison baru. Operasi ini seluruhnya otomatis, dan kemudian kecepatan 60 unit per menit bukanlah sesuatu hal yamg luar biasa.

            Pengumpan gumpal merupakan salah satu perkembangan penting dalam pembuatan barang kaca secara otomatik. Dalam operasi ini kaca cair mengalir dari tanur melalui palung yang pada ujungnya mempunyai sebuah lubang. Kaca jauth melalui lubang itu, dan di potong dengan gunting mekanik sehingga merupakan suatu gumpal dengan ukuran persis sebagaimana yang di kehendaki. Kaca itu lalu di teruskan melalui suatu corong ke cetakan parison, yang melaui operasi pembetukan  botol dalm posisi terbalik. Sebuah jarum leher naik dan menempati posisinya, sementara sebuah plunyer jatuh dari atas; dan udar tekan di “tiup enap” (settle blow) lalu mendorong kaca menjadi bentuk-bentuk lehernya. Cetakan itu di tutup di sebelah atas ( dasar botol), jarum leher di tarik dan udar di suntikan pada “tiup lawan”  (counter blow) melalui leher yang baru terbentuk sehingga membuat lubang lowong. Cetakan parison terbuka, parison itu di balikan sambil di pindahkan ke possisi baru, dimana botol yang setengah jadi itu sekarang berada dalam posisis tegak. Kemudian, cetakan tiup akan mengungkung parison yang di panaskann kembali untuk selang waktu yang singkat. Udara lalu di suntikan untuk memberikan tiupan akhir, dan bersamaan dengan itu menciptaka bentuk dalam dan bentuk  luar pada botol itu. Cetakan tiup itu kemudian berayun meniggalkan botol, dan botol itu bergerak ke leher.

            Mesin otomatis peniupan botol biasanya terdiri dari dua buah meja bundar yang di kenal denagn nama meja cetak parison ( parison mold table) dan meja tiup ( blow table). Berbagi operasi yang di sebutkan di atas berlangsung pada waktu kaca itu bergerak mengelilingi meja tadi. Gerakan meja di kendalikan oleh udara tekan yang menggerakan piston bolak-balik dan berbagai operasi yang berlangsung di atas meja di ikoordinasikan dengan gerakan meja oleh mekanisme pengatur waktu motor. Piranti yang tersebut terakhir itu merupakan salh satu alt yang paling vital dan paling mahal di antara semua peralatan yang di gunakan.

  Bola Lampu 

 Peniupan bola lampu yang tipis berbeda dengan pembuatan botol, karena bentuk dan ukuran bola lampu pada mulanya di tentukan oleh tiupan itu sendiri, dan bukan oleh cetakannya. Kaca cair mengalir melalui bukaan berbentuk anulus pada tanur dan turun ke bawah melalui dua rol yang didinginkan dengan air. Salah satu rol mempunyai lekkukan sehingga menyebabkan pita kaca mempunyai bagian yang menggelembung yang bertepatan dengan lubang bundar pada konveyer rantai horizontal tempat pita itu berpindah selanjutnya. Kaca itu melengkung melalui lubang itu karena beratnya sendiri. Di bawah setiap lubang itu terdapat cetakan putar, nozel udar jatuh ke permukaan pita, masing-masing sebuah di atas setiap gelembungan kaca atau lubnag konveyer. Pada waktu pita itu bergerak, nozel melepaskan suatu hembusann udara yang kemudian menyebabkan terbentuknya gelembung bola pada pita. Cetakan yang berputar itu sekarang naik dan sebuah lagi hembusan udara, yang bertekanan jauh lebih rendah dari hembusan pertama membentuk gelembung bola itu ke dalam cetakan menjadi bentuk bola lampu. Cetakan itu lalu terbuka, sebuah palu kecil memukul bola lampu itu lepas dari pita. Bola lampu jatuh ke atas sabuk yang membawanya ke rak lehr, dimana leher lampu di masukan ke dalam, diantara dua bilah vertikal yang menopangnya pada waktu disangai. Waktu total unutk ke seluruhan operasi yang di sebutkan di atas, termasuk penyangaian kira-kira 8 menit. Mesin ini ada yang mencapi kecepatan 2000 bola lampu per menit.

  Tabung Televisi 

 Tabung btelevisi yang sekarang di buat sampai sebesar 68 cm ukuran melintang, terdiri dari tiga bagian utama, yaitu muka layar yang fosforeson tempat gambar televisi di munculkan, kaca pengurung, dan penembak elektron. Pemasangan fosfor pada muka layar kurung di lakukan dengan penyerapan atau pendebuan. Pembuatan kaca kurung itu sendiri merupakan masalh yang sulit hingga kemudian di temukan prosedur pencetakan centrifugal, yang menggunkan cetakan putar yang dapat menghasilkan tebal dinding yang lebih seragam. Bagian-bagian kaca itu di pertautkan satu sama lain dengan menggunkan nyala gas, gas atau listrik. Untuk tabung televisi warna, fosfor di pasangkan pada permukaan sebelah dalam tabung. Semacam topeng berlubang-lubang kemudian di pasang berkas elektron sebagaimana di kehendaki. Dalm hal ini, suhu yang di gunakan untuk merapatkan bagian-bagian tabung tidak boleh terlalu tinggi karena hal ini dapat merusak fosfor.

 Tabung Kaca 

 Pada proses danner, kaca cair mengalir ke atas sebuah batang lempung lowong berputar yang terpasang dengan kemiringan 30⁰. udara di tiupkan melaluinya dan kaca pada batangan itu mengalir berlahan-lahan ke bawah dan di tarik ke luar dari bawah dalm bentuk tabung. Sepasang sabuk memegang tabung itu dan menariknya dengan kecepatan seragam. Diameter dan tebal dinding di kendalikan melalui pengaturan suhu, kecepatan tarik dan volume udar yang di tiupkan melalui batangan. Tabung ini tidak memerlukan perlakuan penyaringan.

            Kaca untuk piringan tudung gelembung menara distilasi, prisma dan kebanyakan kaca optik, barang-baranf dapur, isolator dan beberap jenis kaca warna, kaca arsitektur, dan berbagai barang seperti itu di buat dengan cetak tangan (hand mold). Proses ini terdiri dari operasi penarikan suatu kwalitas kaca tertentu, yangh di sebut kumpul (gather)., dari periuk atau tangki dan membawanya ke cetakan . di sini, kualitas kaca yang persis di perlukan di potong dengan gunting dan cetakan itu di pasang dengan tangan atau dengan tekanan hidraulik. Beberapa kaca tertentu di bentuk dengan cara semi otomatik yang melibatkan gabungan proses percetakan dengan mesin dan tangan sebagaimana di uraikan di atas. Lalu volumetrik dan bagian menara yang berbentuk silinder dan pyrek di buat dengan cara ini.